シリコンモールド成形：装置。シリコーン金型での真空成形

少量を作るプラスチックブランクは、シリコーンモールドで最も頻繁に真空成形に使用されています。この方法は非常に経済的です（金型を作るにはより多くの時間と費用が必要です）。さらに、シリコーンモールドは何度も使用されており、これも生産コストを大幅に削減します。

プラスチックの鋳造

プラスチック塊を鋳造する方法の本質は、次は溶融した材料は、集合スクリュー（シリコンモールド成形用特殊装置）に入っています。ピストンの作用の下で、塊はスプルーチャネルに沿って移動し、次いで金型の空間を満たす。これにより、鋳物を得ることができる。プラスチックが加熱されると、それを構成する原子は、混沌とランダムに移動し始める。しかし、冷却すると、結晶化中心が形成し始める。鋳型の壁に結晶成長が起こり、さらにこのプロセスは鋳造物の内部で起こる。この段階では、老化のための適切な時期を選択するために、温度体制に従うことが非常に重要です。さもなければ、シリコーン鋳型中のプラスチックの成形は目立たなくなり、目に見える拒絶の徴候がある。しかし、まず、結晶化のための塊が注がれる型それ自体を作ることが必要である。

鋳造用鋳型の製造技術

作成する方法はいくつかありますシリコンモールド。これらのうちの最初のものは、塗りつぶしです。この方法は、レリーフ、お土産製品、二次元部品などのシンプルなデザインに適しています。モデルはシリコーンで満たされた型枠に置かれます。プラグインフォームは以前のものと同じように作られ、より複雑な形状に使用されます。 2つの部分からなるフォームがいくつかの段階で生成されます。まず、ワークピースの前半部分を注ぎ、シリコーンの硬化後に形状を反転させ、同様に第2部分を作製する。この方法では、特殊なロックを基準に指定することが非常に重要です（このタイプのシリコーンフォームでの成形は、その変位なしに行われる必要があります）。最も正確に "namazkuの"ワークフォームのすべての詳細を繰り返します。粘性シリコーンをブラシで部品に塗布する。このプロセスはいくつかの段階で行われますが、これは製品のすべての小さなニュアンスを完全に繰り返すために必要です。この場合、フォーム自体は3mmからかなり薄いです。それを形に保つために、外側のハードシェルが最終段階で作成されます。

金型製造用シリコーン

シリコーン金型での真空成形マトリックスを作成するための異なる材料の使用を提供する。それらの1つはモールドスターのようなシリコーンです。これは、連続注入のために使用され、非常に耐久性と柔軟性があります。固化は室温で起こる。技術のために "namazkuで"頻繁にRebountシリーズを使用してください。このシリコーンは粘度が高く、増粘剤で制御することができます。このようなシリコーンの形での鋳造は、高品質の固体マトリックスを得ることを可能にし、したがって非常に正確な部分を得ることができる。半透明のシリコーンもあり、分割した形に最適です。

鋳造用材料

原則として、部品自体の製造のためにポリウレタンが使用される。この材料は、高い衝撃強さ、硬度、弾性を有する。ポリウレタンゴムにより、より高い引張強さおよび引張強さが生じる。それらは、様々なテープ、シリンダー、ダイ、ガスケット、ブッシュの製造に使用される。まだ鋳造のために透明プラスチックを適用する。紫外線に強く、染色しても透明性を保ちます。用途分野 - 様々な検査のためのレンズ、医薬品のプロトタイプ、記念品の製造など。シリコーンフォームでの成形は、通常プラスチックと触媒を含む二成分混合物の使用を含む。

シリコーン金型でのプラスチック成形。設備

キャストビレットの小規模生産は任意の複雑さの詳細の正確なコピーのバッチを得ることを可能にする技術的プロセス。多くの場合、この技術は、量産を開始し、外観をテストし、設計する前に試作されたプロトタイプを得るために使用されます。

シリコーン金型におけるプラスチックの工業的成形装置は、真空チャンバ（射出成形機）、熱キャビネット、真空ミキサー（ミキサー）を提供する。シリコンをまず真空チャンバ内で調製し、そこで材料をガス抜きするプロセスが行われる。これは、金型上に気泡が形成されないようにするために必要です。鋳型を作製し、予熱した後、ポリウレタン（または最終部分の樹脂）を直接混合する。このプロセスは、真空チャンバ内で行われる。ゲートを通って、混合物が型に注入される。最終加工のためには、製品を70℃の温度で最終硬化させる特別なオーブン内にワークピースを入れなければならない。

真空チャンバ。主な特長

原則として、生産規模シリコンモールドでの自動成形が使用される。装置、すなわち真空チャンバは、温度および鋳造速度の両方を制御することができる。すべての制御は自動スイッチングと手動スイッチングの両方を備えた運用システムから行われるため、オペレータは特別なスキルと知識を必要としません。指定されたプログラムを編集する可能性もあります。チャンバーの様々な変更は、5kgまでのブランクを生成することができる（例えば、カメラCT-02）。ユニットには、シリコンモールドを持ち上げるためのリフトが装備されています。 CT-02システムでは、小さなマトリックスと重いマトリックスの両方を使用できます。

もう1つのオプションはMCPカメラです。 このシリコーン成形装置は、薄い壁および複雑な形状の部品を製造することを可能にする。このプロセスは、差圧のために実行される。その後、得られた鋳物を取り出し、続いて空気中で硬化させる。いくつかのタイプのプラスチックのためのシリコーンモールドにおける真空成形は、空気キャビネット内で完結し、これにより空気およびそれに伴うワークピースの均一な加熱が保証されます。

鋳造ビレットの最終加工

プラスチックの塊が完全になった後堅く、それは慎重に金型から抽出されます。機械的な表面処理、突起物の除去および清掃、研磨された凹凸がある。必要に応じて、ブランクは塗料やその他の保護材で覆われています。それは、シリコーンフォームをきれいにする必要があります、プラスチックの残骸を削除します。その後、それは洗浄され、後の使用のために準備される。シリコーン型へのプラスチック注入は、マトリックスの繰り返し使用を提供する（20〜80回）ことに留意すべきである。

この方法の主な利点

小規模生産は動的に発展しており、それはあなたが質的に販売市場を評価し、製品をテストし、少量のユニークな作家作品を作成することができます。プラスチックの成形に使用されるシリコーン金型は、ワークピースのテクスチャ、形状、および構造を完全にコピーすることを可能にする。パーツはマトリックスから簡単に解放され、繰り返し使用することもできます。鋳造物は、表面欠陥の数が最小で、物理的および機械的特性が最適である。さらに、ある場合には、金属でさえシリコーン鋳型に注ぐことができる。

しかし、キャスティングの主な利点はシリコーン金型 - 価格。このサービスの供給者は、ワークピースの最終コストは、プラスチック材料と部品の体積パラメータに依存することを示しています（たとえば、10×10×10 cmのビレットは1,500ルーブルになります）。シリコーン自体は1キログラムあたり500ルーブルから購入することができます。プラスチックは700ルーブルから購入できます。金属フォームのコストはかなり高く、時にはそれらの使用は単純に非効率的である（循環が数台の場合）。また、シリコーンマトリックスは家庭での使用にも適しており、高価な機器を購入する必要はありません。ポリウレタンの寿命（液状のままで注ぐのに適している期間）を考慮し、技術的なニュアンスをすべて観察し、自宅でもシリコーンフォームで成形することができれば、レイアウトを自分で作成するだけです。計算によれば、この場合の1ビレットの費用は約70〜140ルーブルである。