金属の溶接、利点およびタイプ
工事や日常生活に広く使われていたのが溶接継手でした。金属の溶接は、部品を接合する他の方法と比較して、このような利点を有する。
- 材料を節約し、追加の留め具を使用する必要はありません。
- 設計がより信頼性が高く、すべての溶接継手が現在の負荷に対して設計されています。
材料をより合理的に使用するためには、金型鋳造の場合と同様にゲートを設置する必要はなく、機械加工する場合は余分な余裕を持たせる必要があります。
- 必要な厚さの金属を合理的に使用するために、構造部品の製造部品および構成部品の複雑さを低減する。
このような溶接により金属の溶接が行われる材料：電極、ワイヤ、ロッド。溶接された製品の材料に応じて、炭素鋼、アルミニウム合金、タングステン非消耗電極、および鋳鉄を接続するための電極で作ることができる。
溶接継手の主な種類：角度、プラグ、タイ、バット、ラッピング、電気シール（接触溶接）。
接続方法：
- 金属の手動溶接 - 通常であるか、または深い浸透がある。
- 自動 - 二酸化炭素環境下、フラックスの層の下にあるエレクトロスラグ。
- 半自動 - 保護ガスの環境下およびフラックスの下で。
縫い目が宇宙に配置されるように、彼らは天井、垂直、水平、底面があります。長さ - 中実および間欠。電気リベットと断続的なシームは、締め付けを必要としないジョイントに使用されます。設計文書の必要に応じて、ソリッドシームが使用されます。完全な試験を行う必要がある場合は、継ぎ目の密閉を超音波法または灯油によってチェックする。
エッジカットを行わずに8 mmまでの金属のエンドツーエンドの溶接を行います。素材の厚さや設計目的に応じて、片面または両面のエッジカットを行います。
板金の溶接は、長手方向または横縫合、最初は2番目、次に1番目は調理されます。適用時に流入を避けるために継ぎ目は上から下に適用されます。要素間の隙間は、約1mmでなければならない。
金属薄板の溶接を行う場合、材料の変形を避けるために、構造体の強制磨耗が行われる。さらに、継ぎ目を最初に連続して重ね合わせ、欠けている箇所を埋める必要があります。
パイプ、ボックス、シートの自動溶接用プラズマ表面が用いられる。溶接された要素の厚さは、0.5mm~5mmである。プラズマ技術の主な材料は、ステンレス、亜鉛メッキ、低炭素鋼です。
コンタクトスポットメイティングは、黒色または非鉄金属が重なる。これは、成形製品の製造において、パイプの端部を固定する際の換気の製造に使用される。接点接続では、セットアップが簡単で操作が簡単な機器が使用されます。
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